Tegen 2030 verwacht BMW Group dat tenminste 50 procent van de voertuigen die wereldwijd geleverd worden geëlektrificeerd is. Om dit te bereiken vergroten ze de capaciteit op bestaande productielocaties voor aandrijflijnen – zoals in Dingolfing – en het ontwikkelen van capaciteiten bij anderen – zoals recentelijk in Regensburg en Leipzig om aan de behoefte de voldoen. De BMW Group investeert tussen 2020 en 2022 in totaal ongeveer 790 miljoen euro in de uitbreiding van de capaciteit voor elektrische aandrijflijncomponenten. Om zodoende vanaf 2022 meer dan een half miljoen elektrische aandrijflijnen te produceren voor elektrische BMW’s.
De productie van hoogspanningsbatterijen en bijbehorende batterijmodules vindt nu plaats in het Competence Center for E-Drive Production in Dingolfing. Tegelijkertijd verhoogt het bedrijf ook de productiecapaciteit voor zijn vijfde generatie elektromotor, die sinds 2020 in Dingolfing wordt gebouwd voor de BMW iX3. Deze vijfde generatie elektromotor wordt ook gebruikt om de BMW iX en BMW i4 aan te drijven. De standaardproductie van de BMW iX zal binnenkort van start gaan, gevolgd door de productie van de BMW i4 in de fabriek in München in het najaar.
Flexibel en zonder zeldzame aardmetalen
De nieuwe vijfde generatie hoogspanningsaccu’s kunnen flexibel worden geschaald. Door een modulair accupakket te ontwikkelen kunnen ze optimaal worden aangepast aan verschillende modelvarianten. Elk voertuig maakt gebruik van maximaal twee sterk geïntegreerde elektrische aandrijflijnen, die de elektromotor, elektronica en transmissie in één behuizing combineren. Gebaseerd op het ontwerpprincipe van een stroom bekrachtigde rotor, heeft de vijfde generatie e-drive geen materialen nodig die geclassificeerd zijn als zeldzame aardmetalen.
Het technisch gestandaardiseerde productieproces voor batterijmodules is zo verder ontwikkeld dat verschillende modulevarianten op dezelfde productielijn kunnen worden geproduceerd – in lijn met het groeiende aanbod van elektrische voertuigmodellen en prestatieniveaus. De productiesystemen zijn zeer flexibel en schaalbaar en kunnen daarom gemakkelijk geoptimaliseerd worden voor een verhoogde vraag vanuit de markt.
Alles onder één dak
Na de uitbreiding biedt het Competence Center for E-Drive Production nu een bruikbare oppervlakte van 125.000 m². Hier produceert het bedrijf niet alleen de elektromotoren zelf, maar ook de componenten die daarvoor nodig zijn, evenals hoogspanningsbatterijen en batterijmodules. Op deze locatie wordt ook een verflaag/coating op de batterijcellen aangebracht. Deze coating verhoogt de mechanische robuustheid en thermische geleidbaarheid, waardoor de isolatie en koeling van de nog krachtigere accucellen van de vijfde generatie wordt verbeterd.
De fabriek Dingolfing produceert standaard hoogspanningsbatterijen en batterijmodules sinds 2013, toen de BMW i3 in productie ging. Sindsdien groeit het Competence Center voor E-Drive Productie stevig door. De fabriek produceert sinds 2019 ook hoogspanningsbatterijen voor de volledig elektrische MINI Cooper SE. Naast bestaande modellen kunnen de elektrische aandrijflijnen ook voor toekomstige modellen op de flexibele productielijnen worden geproduceerd.
Zonder personeel geen productie
Met de opkomst van de volledig elektrische aandrijflijn veranderen ook de eisen aan medewerkers en hun verantwoordelijkheidsgebieden voortdurend. Het Competence Center for E-Drive Production
in Dingolfing telt momenteel bijna 1.400 medewerkers. Tegen eind 2021 zullen naar verwachting ongeveer 1.900 medewerkers in de productie van elektrische aandrijvingen in Dingolfing werken. Productiemedewerkers worden bijgeschoold in het eigen leercentrum van Group BMW, dat door middel van innovatieve beroepsopleidingen en bijscholing de medewerkers intensief voorbereidt op hun nieuwe taken. De trainingen vinden plaats in de klas, op oefenwerkplekken en direct aan de productielijnen. Digitale methoden en augmented reality spelen hier een grotere rol dan ooit tevoren vanwege COVID-19.
Duurzame productielijn
De productie van elektrische aandrijflijnen, inclusief elektromotoren en hoogspanningsbatterijen, vindt plaats in een bestaand, ongeveer 50 jaar oud gebouw op de site. In plaats van een nieuwe ruimte te gebruiken werd de infrastructuur aangepast aan de nieuwe eisen én uitgebreid. Een modern personeelsrestaurant biedt plaats aan 300 zitplaatsen en er is ook een nieuw parkeerdek met plaats voor 800 voertuigen. Voor wat betreft duurzaamheid, dat staat hoog in het vaandel bij de BMW Group. Men wil de CO2-uitstoot verminderen én het verbruik van hulpbronnen minimaliseren. BMW Group zet hiervoor tal van methoden in: van gebouwentechnologie over energiezuinige installaties tot meer gebruik van hernieuwbare energiebronnen. Bij het Competence Center for E-Drive Production worden vanaf het najaar elektrische vrachtwagens ingezet voor het intra-company goederenvervoer.
De BMW Group zet zijn enorme opmars op het gebied van elektromobiliteit voort: tegen het einde van dit jaar biedt BMW vijf volledig elektrische modellen aan: de BMW i3, de MINI Cooper SE en de BMW iX3, evenals de twee belangrijkste innovaties. vlaggenschepen, de BMW iX en BMW i4.
